在有色金属压铸、注塑等高温成型工艺中，脱模剂的高温稳定性直接决定了模具寿命、制品质量及生产效率。针对铝、镁、钛等有色金属加工场景，脱模剂需通过材料配方优化、成膜结构设计及工艺参数控制三方面协同作用，构建耐高温防护体系。
一、核心材料配方：耐高温基材与功能助剂协同
耐高温基材是脱模剂稳定性的基础。氮化硼（BN）因其独特的层状晶体结构，在2800℃高温下仍能保持化学惰性，成为高端脱模剂的首选成分。其导热系数达30W/(m·K)，可快速分散模具表面热量，避免局部过热导致的材料分解。此外，聚硅氧烷类化合物通过Si-O键的弱偶极子特性，在模具表面形成单分子取向排列的伸展链构型，烷基密集堆积层可承受350℃持续高温而不发生热降解。
功能助剂的复配进一步强化性能。抗氧化剂（如受阻酚类）可抑制高温氧化反应，将脱模剂有效使用温度提升至400℃；金属钝化剂（如苯并三唑衍生物）能螯合模具表面的活性金属离子，防止催化氧化反应；纳米陶瓷颗粒（如氧化铝、氧化锆）的加入可增强成膜硬度，使皮膜耐磨性提升3倍以上。
二、成膜结构设计：多层复合防护机制
高温脱模剂需构建“润滑层-隔离层-保护层”三层结构。底层采用硅烷偶联剂处理，通过化学键合增强与模具的附着力；中层为纳米陶瓷颗粒分散的聚硅氧烷复合膜，厚度控制在5-8μm，既保证润滑性又具备隔热功能；表层喷涂氮化硼微粉，形成致密的晶体屏障，有效阻挡高温气体渗透。
成膜工艺对稳定性至关重要。喷涂时需控制雾化压力在0.3-0.5MPa，使雾滴粒径分布集中在10-20μm区间，确保涂层均匀性；干燥固化阶段采用阶梯升温曲线，先在80℃下预固化形成初步网状结构，再升温至150℃完成交联反应，避免因快速升温导致内应力集中。
三、工艺参数控制：动态适配生产环境
模具温度管理是关键控制点。铝镁合金压铸时，模具温度需精准维持在180-220℃区间，通过油温机与冷却水路协同调节，使温度波动范围≤±5℃。脱模剂喷涂前需对模具进行预热处理，消除表面冷凝水，防止因水分蒸发导致涂层起泡。
施工环境参数同样影响稳定性。车间相对湿度应控制在40%-60%，避免高湿度环境导致涂层吸湿膨胀；空气洁净度需达到ISO Class 7标准，防止粉尘颗粒嵌入涂层形成缺陷。对于连续生产场景，建议每2小时检测一次涂层厚度，当厚度衰减超过30%时及时补喷。
通过材料创新、结构优化与工艺控制的系统性解决方案，现代